| Успешные практики

Успешные практики

результат реализации программы на ООО “МЗТА”
Проблема
  • Нерациональное размещение оборудования приводило к накоплению запасов продукции и загромождению проходов.
  • Потери времени операторами на ожидание обеспечения деталями (из-за медленной работы кран-балки при перемещении деталей) составляли до 10% от фонда рабочего времени.
  • Потери времени на переналадку оборудования составляли до 20% от фонда рабочего времени.
  • Большое количество обезличенных межоперационных запасов в каждом потоке

решение
  • Переставили оборудование в соответствии с технологическим процессом (последовательно, с минимальными дистанциями).
  • Выделили производство ДУ 400 в отдельный поток с восстановлением неиспользуемого (нерабочего) оборудования.
  • Установили консольные краны между станками, исключив простои операторов из-за ожидания подачи деталей кран-балкой.
  • Организовали промежуточный склад, визуализировали всю поступающую продукцию, определили места. Разработали маршруты и график поставки деталей, утвердили регламент. Продукцию на участок стали выдавать в размере сменного задания.

результат
ВЫРАБОТКА - увеличение на 78%
НЗП - снижение на 50%
  • Повышение выработки с 14 до 25 штук в месяц.
  • Сокращение запасов незавершенного производства с 4 до 2 недель.

результат реализации программы на ООО “Экспо Гласс”
Проблема
  • При 15 переналадках стеклоформующей машины в месяц, время каждой переналадки составляло от 5 до 8 часов.
  • Подготовительные операции составляли до 50% времени от всего времени переналадки (поиск операторами стеклоформ, уточнение степени их готовности, подготовка оснастки, подбор инструмента и приспособлений).
Решение
  • Внедрили чек-лист готовности к переналадке (наличие документации, стеклоформ, оснастки и т.д.), остановка линии производится только после готовности к переналадке согласно чек-листу.
  • Подготовили дополнительный комплект сменных стеклоформ и часть подготовительных операций стали выполнять до остановки оборудования.
  • На участке подготовки стеклоформ сгруппировали оснастку по моделям, нанесли маркировку, обозначили места хранения, убрали неиспользуемые оборудование и оснастку.
Результат
ВЫРАБОТКА - увеличение на 10%
НЗП - снижение на 26%
  • Повышение выработки с 18,8 тыс. штук до 20,6 тыс. штук на человека в смену.
  • Сокращение запасов незавершенного производства с 16 852 тыс. шт. (26 дней) до 12 450 тыс. шт. (20,7 дней).

результат реализации программы на ООО “авангард”
Проблема
  • Упакованная продукция без документов складывалась перед выходом из цеха. Потери времени грузчиков на поиск продукции для отгрузки составляли до 54% от фонда рабочего времени.
  • Потери времени грузчиков на получение документов для перемещения продукции на склад составляли до 6% от фонда рабочего времени.
решение
  • На финальной операции упаковки и маркировки установили принтер для маркировки и сканер штрихкодов для идентификации изделий.
  • Организовали складирование продукции операторами упаковки непосредственно в транспортные тележки одновременно с документами для перемещения продукции на склад.
  • Организовали ежедневную упаковку продукции в строгом соответствии со сменным заданием на отгрузку.
результат
ВЫРАБОТКА - увеличение на 66%
НЗП - снижение на 27%
  • Повышение выработки на одного работающего с 15,2 до 25,3 кв м. в час.
  • Сокращение запасов незавершенного производства с 2991 до 2178 кв м